báo cáo điện tử công nghiệp giám sát và điều khiển ổn định mực nước sử dụng plc s7 1200 và factory io

Mặt khác nhờ công nghệ công tin, công nghệ điện tử đã phát triển nhanh chóng làm xuất hiện một loại thiết bị điều khiển tự động hóa PLC.Bộ điều khiển vi tích phần tỉ lệ - PID là một bộ đ

HỌC VIỆN KỸ THUẬT MẬT MÃKHOA ĐIỆN TỬ - VIỄN THÔNG

- -BÁO CÁO

ĐIỆN TỬ CÔNG NGHIỆP

GIÁM SÁT VÀ ĐIỀU KHIỂN ỔN ĐỊNH MỰC NƯỚC SỬ DỤNG PLC S7-1200 VÀ FACTORY IO

Nhóm sinh viên tham gia Nguyễn Minh Đức - DT040211 Nguyễn Tuấn Anh - DT040203 Phùng Quang Khải

Hà Nội, 2023

LỜI CẢM ƠN

Nhóm chúng em xin gửi lời cảm ơn chân thành và sự tri ân sâu sắc đối với các thầy cô của trường Học viện Kỹ Thuật Mật Mã, đặc biệt là thầy cô khoa Điện Tử Viễn Thông đã chỉ bảo tận tình và giúp đỡ nhóm chúng em trong thời gian qua Cách riêng, nhóm chúng em xin cảm ơn cô Lại Hồng Nhung đã nhiệt tình hướng dẫn chúng em hoàn thành tốt học phần Đồ Án 2

Trong quá trình làm bài báo cáo và hoàn thiện sản phẩm, khó tránh khỏi sai sót, rất mong các thầy cô bỏ qua Đồng thời do trình độ cũng như kinh nghiệm thực tiễn còn hạn chế nên bài báo cáo không thể tránh khỏi những sai sót, rất mong nhận được ý kiến đóng góp của thầy cô.

Nhóm chúng em xin chân thành cảm ơn!

Phân công công việc

TTNội dung thực hiệnNgười thực hiệnThời gian Kết quả dự kiến

1.2.1 Giới thiệu công nghệ PID 7

1.2.2 Giới thiệu hệ thống tự động hoá sử dụng PLC 12

1.3 Tổng quan đồ án 15

1.3.1 Sơ đồ khối của hệ thống 15

CHƯƠNG 2: GIẢI PHÁP CÔNG NGHỆ THIẾT KẾ 16

2.1 Sơ đồ ghép nối các Module của hệ thống 16

2.1.1 Sơ đồ ghép nối các Module của hệ thống 16

2.1.2 Nguyên lý hoạt động của đồ án dưới dạng Module 16

LỜI MỞ ĐẦU

Hiện nay trong công nghiệp hiện đại hóa đất nước, yêu cầu ứng dụng tự động hóa ngày càng cao vào trong đời sống sinh hoạt, sản xuất (yêu cầu điều khiển tự động, linh hoạt, tiện lợi, gọn nhẹ…) Mặt khác nhờ công nghệ công tin, công nghệ điện tử đã phát triển nhanh chóng làm xuất hiện một loại thiết bị điều khiển tự động hóa PLC.

Bộ điều khiển vi tích phần tỉ lệ - PID là một bộ điều khiển được sử dụng rộng rãi trong các hệ thống điều khiển, đặc biệt là trong công nghiệp Bộ điều khiển này duy trì sự ổn định của hệ thống mà con người cần điều khiển, tăng độ chính xác của các hệ thống tự động hóa.

Với sự hướng dẫn của cô Lại Hồng Nhung, nhóm chúng em đã nghiên

cứu và hoàn thành đề tài “GIÁM SÁT VÀ ĐIỀU KHIỂN ỔN ĐỊNH MỰC

NƯỚC SỬ DỤNG PLC S7-1200 VÀ FACTORY IO”.

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ ĐỒ ÁN1.1 Mục tiêu của đồ án

Thiết kế và triển khai hệ thống tự động giám sát ổn định mực nước sử dụng PLC S7-1200 và phần mềm Factory IO Mục tiêu chính của đồ án này là áp dụng công nghệ tự động hoá PID để tạo ra một hệ thống giám sát ổn định hiệu quả, chính xác và tự động.

Tìm hiểu và nâng cao kiến thức về lập trình PLC một cách thành thạo và áp dụng nó kết hợp với Factory IO

1.2 Phạm vi nghiên cứu đồ án

Trên thế giới cũng như ở Việt Nam, Công nghệ PID được sử dụng rộng rãi trong các hệ thống điều khiển công nghiệp như điều khiển nhiệt độ, áp suất, lưu lượng, vị trí và tốc độ Bộ điều khiển PID là thiết bị điều khiển quá trình vận hành theo các tham số : tỉ lệ, tích phân, đạo hàm.

Hệ thống tự động hoá sử dụng PLC: Công nghệ tự động hoá với sử dụng PLC (Programmable Logic Controller) đã được áp dụng để phân loại sản phẩm dựa trên màu sắc PLC được sử dụng để thu thập dữ liệu từ cảm biến màu sắc và điều khiển quyết định phân loại sản phẩm dựa trên thông tin này.

1.2.1 Giới thiệu công nghệ PID

a Giới thiệu về công nghệ PID

Một bộ điều khiển vi tích phân tỉ lệ ( PID- Proportional Integral Derivative) là một cơ chế phản hồi vòng điều khiển, bộ điều khiển được sử dụng rộng rãi trong các hệ thống điều khiển công nghiệp – bộ điều khiển PID là bộ điều khiển được sử dụng nhiều nhất trong các bộ điều khiển phản hồi Bộ điều khiển PID sẽ tính toàn giá trị sai số (e) là hiệu số giữa giá trị đo thông số biến đổi (PV) và giá trị đặt (SP) mong muốn Bộ điều khiển sẽ thực hiện giảm tối đa sai số bằng cách điều chỉnh giá trị điều khiển đầu vào Để đạt được kết quả tốt nhất, các thông số sử dụng trong tính toàn phải được điều chỉnh theo tính chất của hệ thống.

Giải thuật tính toán bộ điều khiển PID bao gồm 3 thông số riêng biệt, hay còn được gọi là điều khiển ba khâu: các giá trị tỉ lệ, tích phân và đạo hàm, viết tắt là P, I, và D Giá trị tỉ lệ xác định tác động của sai số hiện tại, giá trị tích phân xác định tác động của tổng các sai số quá khứ, và giá trị vi phân xác định tác động của tốc độ biến đổi sai số Tổng chập của ba tác động này dùng để điều chỉnh quá trình thông qua một phần tử điều khiển như vị trí của van điều khiển hay bộ nguồn của phần tử gia nhiệt Nhờ vậy, những giá trị này có thể làm sáng tỏ về quan hệ thời gian: P phụ thuộc vào sai số hiện tại, I phụ thuộc vào tích lũy các sai số quá khứ, và D dự đoán các sai số tương lai, dựa vào tốc độ thay đổi hiện tại.

Bằng cách điều chỉnh 3 hằng số trong giải thuật của bộ điều khiển PID, bộ điều khiển có thể dùng trong những thiết kế có yêu cầu đặc biệt Đáp ứng của bộ điều khiển có thể được mô tả dưới dạng độ nhạy sai số của bộ điều khiển, giá trị mà bộ điều khiển vọt lố điểm đặt và giá trị dao động của hệ thống Lưu ý là công dụng của giải thuật PID trong điều khiển không đảm bảo tính tối ưu hoặc ổn định cho hệ thống.

Vài ứng dụng có thể yêu cầu chỉ sử dụng một hoặc hai khâu tùy theo hệ thống Điều này đạt được bằng cách thiết đặt đội lợi của các đầu ra không mong muốn về 0 Một bộ điều khiển PID sẽ được gọi là bộ điều khiển PI, PD, P hoặc I nếu vắng mặt các tác động bị khuyết Bộ điều khiển PI khá phổ biến, do đáp ứng vi phân khá nhạy đối với các nhiễu đo lường, trái lại nếu thiếu giá trị tích phân có thể khiến hệ thống không đạt được giá trị mong muốn.

 Lý thuyết điều khiển PID

Sơ đồ điều khiển PID được đặt theo ba khâu hiệu chỉnh của nó, tổng của ba khâu này tạo thành bởi các biến điều khiển (MV) Ta có:

MV(t) = Pout + Iout + Dout

Trong đó: Pout, Iout và Dout lần lượt là các thành phần đầu ra của ba khâu của bộ điều khiển PID được xác định dưới đây:

- Khâu tỉ lệ hay độ lợi tỉ lệ làm thay đổi giá trị đầu ra, tỉ lệ với giá trị

sai số hiện tại Đáp ứng tỉ lệ có thể được điều chỉnh bằng cách nhận sai số đó với

Nếu hệ số của khâu tỉ lệ quá cao, hệ thống sẽ không ổn định Ngược lại, hệ số nhỏ là do đáp ứng đầu ra nhỏ trong khi sai số đầu vào lớn, và làm cho bộ điều khiển kém nhạy, hoặc đáp ứng chậm Nếu Hệ số của khâu tỉ lệ quá thấp, tác động điều khiển có thể sẽ quá bé khi đáp ứng với các nhiễu của hệ thống.

- Phân phối của khâu tích phân (đôi khi còn gọi là reset) tỉ lệ thuận

với cả biên độ sai số lẫn quảng thời gian xảy ra sai số Tổng sai số tức thời theo thời gian (tích phân sai số) cho ta tích lũy bù đã được hiệu chỉnh trước đó Tích lũy sai số sau đó được nhân với độ lợi tích phân và cộng với tín hiệu đầu ra của

bộ điều khiển Biên độ phân phối của khâu tích phân trên tất cả tác động điều chỉnh được xác định bởi độ lợi tích phần Ki

Đáp ứng đầu ra của khâu tích phân được cho bởi:

 Iout: đáp ứng đầu ra của khâu tích phần

 Ki: độ lợi tích phần – thông số có thể điều chỉnh  e: sai số

 t: thời gian

 τ: một biến tích phần trung gian

- Khâu vi phân

Tốc độ thay đổi của sai số quá trình được tính toán bằng cách xác định độ dốc của sai số theo thời gian (tức là đạo hàm bậc một theo thời gian) và nhân tốc độ này với độ lợi tỉ lệ Kd Biên độ của phân phối khâu vi phân (đôi khi được gọi là tốc độ) trên tất cả các hành vi điều khiển được giới hạn bởi độ lợi vi phân, Kd.

Đáp ứng đầu ra của khâu vi phân:

Dout = Kd dτtdτe (t)

Trong đó:

 Dout: đáp ứng đầu ra của khâu vi phân

 Kd: độ lợi vi phân – thông số có thể điều chỉnh được

 e: sai số  t: thời gian

Khâu vi phân làm chậm tốc độ thay đổi của đầu ra bộ điều khiển và đặc tính này là đang chú ý nhất để đạt tới điểm đặt của bộ điều khiển Từ đó, điều khiển vi phân được sử dụng để làm giảm biên độ vọt lố được tạo ra bởi thành phần tích phân và tăng cường độ ổn định của bộ điều khiển hỗn hợp Tuy nhiên, phép vi phân của một tín hiệu sẽ khuếch đại nhiễu và do đó khâu này sẽ nhạy hơn đối với nhiễu trong sai số, và có thể khiến quá trình trở nên không ổn định nếu nhiễu và độ lợi vi phân đủ lớn Do đó một xấp xỉ của bộ vi sai với băng thông giới hạn thường được sử dụng hơn Chẳng hạn như mạch bù sớm pha.

b Ưu điểm của PID

- Độ tin cậy cao: Công nghệ PID đã được sử dụng trong nhiều ứng dụng công nghiệp và đã được kiểm chứng về tính ổn định và độ tin cậy cao.

- Độ phức tạp đơn giản: PID là một thuật toán điều khiển đơn giản và dễ hiểu, không yêu cầu nhiều tài nguyên tính toán và không cần nhiều thông số cần điều chỉnh.

- Thời gian đáp ứng nhanh: Với các thông số điều chỉnh phù hợp, PID có thể đạt được thời gian đáp ứng nhanh và giải quyết các biến đổi nhanh chóng trong hệ thống điều khiển.

- Khả năng ổn định cao: PID có khả năng ổn định các biến đổi và nhiễu trong hệ thống điều khiển, đmả bảo rằng giá trị đầu ra duy trì ở mức mong muốn.

- Dễ dàng điều chỉnh: PID có thể được điều chỉnh dễ dàng để thích ứng với các yêu cầu cụ thể của hệ thống.

c Nhược điểm của PID

- Độ ổn định thấp: PID chỉ hoạt động tốt trong một phạm vi rất hẹp của các thông số điều khiển Khi các điều kiện hoạt động thay đổi, hiệu suất điều khiển của PID có thể giảm đáng kể.

- Độ phức tạp: Để thiết lập và điều chỉnh một hệ thống PID phức tạp, đòi hỏi kiến thức chuyên môn và kỹ năng cao Điều này có thể làm cho việc triên khai và bảo trì hệ thống PID trở nên khó khắn và tốn nhiều thời gian.

- Khả năng phục hồi kém: Khi xảy ra sự cố hoặc thay đổi đột ngột trong hệ thống, PID thường không có khả năng phục hồi tự động Điều này làm cho hệ thống bị chệch hướng hoặc không đáp ứng đúng các yêu cầu đặt ra.

- Độ chính xác hạn chế: PID không phải là công nghệ điều khiển tối ưu và có thể không đáp ứng được yêu cầu về độ chính xác cao trong một số ứng dụng.

1.2.2 Giới thiệu hệ thống tự động hoá sử dụng PLC

a Tổng quan hệ thống tự động hóa sử dụng PLC

Thiết bị điều khiển khả trình (PLC, Programmable Logic Controller) là một loại máy tính điều khiển chuyên dụng, cho phép thực hiện linh hoạt các thuật toán điều khiển logic thông qua một ngôn ngữ lập trình, do nhà phát minh người Mỹ Richard Morley lần đầu tiên đưa ra ý tưởng vào năm 1968 Dựa trên yêu cầu kỹ thuật của General Motors là xây dựng một thiết bị có khả năng lập trình mềm dẻo thay thế cho mạch điều khiển logic cứng, công ty Allen Bradley và Bedford Associate (Modicon) đã đưa ra trình bày đầu tiên Trước đây thiết bị này thường được gọi với cái tên Programmable Controller, viết tắt là PC, sau này khi máy tính cá nhân PC (Personal Computer) trở nên phổ biến từ viết tắt PLC hay được dùng hơn để tránh nhầm lẫn.Hệ thống tự động hoá sử dụng PLC (Programmable Logic Controller) trong phân loại sản phẩm theo màu sắc là một

giải pháp hiệu quả để tự động hoá quy trình phân loại trong nhà máy PLC là một thiết bị điều khiển được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp để điều khiển và giám sát các thiết bị và hệ thống tự động.Hệ thống tự động hoá sử dụng PLC trong phân loại sản phẩm theo màu sắc bao gồm các thành phần chính sau:

PLC: PLC là trung tâm điều khiển của hệ thống Nó được lập trình để xử lý dữ liệu đầu vào từ các cảm biến hình ảnh hoặc camera, thực hiện các thuật toán và quyết định phân loại sản phẩm dựa trên màu sắc PLC cũng giao tiếp với các thiết bị và hệ thống khác để thực hiện các tác vụ điều khiển và tương tác trong quy trình phân loại.

Cảm biến vị trí : Các cảm biến vị trí được sử dụng để thu thập dữ liệu về mực nước trong bể Các thông tin dữ liệu từ cảm biến này được chuyển đến PLC để xử lý và phân tích

Bơm : Để tiến hành bơm nước khi có tín hiệu từ hệ thống PLC Van xả: Tiến hành xả nước khi có tín hiệu từ hệ thống PLC

Hệ thống xử lý thuật toán: Hệ thống PLC được lập trình để xử lý dữ liệu và áp dụng các thuật toán PID

Giao diện người dùng: Để giám sát lưu lượng nước trong bể, lượng nước đang được bơm vào

Hình 1.2.2.1.1 Giám sát ổn định mực nước sử dụng PLC

b Ưu điểm của hệ thống tự động hóa sử dụng PLC

Độ tin cậy cao: PLC được thiết kế để hoạt động liên tục trong môi trường công nghiệp khắc nghiệt Chúng có khả năng chịu được nhiệt độ cao, rung động, bụi bẩn và nhiễu điện Điều này đảm bảo tính ổn định và tin cậy của hệ thống tự động hóa.

Lập trình linh hoạt: PLC có khả năng lập trình linh hoạt để điều khiển và giám sát các quy trình sản xuất Các ngôn ngữ lập trình như ladder diagram, function block diagram và structured text cho phép lập trình viên tạo ra các chương trình điều khiển phức tạp và linh hoạt.

Dễ dàng mở rộng và sửa chữa: Hệ thống tự động hóa sử dụng PLC có khả năng mở rộng dễ dàng bằng cách thêm các module I/O và chức năng bổ sung Ngoài ra, khi xảy ra sự cố, việc sửa chữa hệ thống cũng trở nên đơn giản với khả năng thay thế nhanh các module và phần cứng hỏng.

Tích hợp dữ liệu và giao tiếp: PLC có khả năng giao tiếp với các thiết bị và hệ thống khác như máy tính, cảm biến, màn hình hiển thị, và các hệ thống SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) Điều này cho phép việc thu thập dữ liệu, giám sát và điều khiển từ xa.

Nhược điểm của hệ thống tự động hóa sử dụng PLC

Chi phí ban đầu cao: Đầu tư ban đầu để triển khai hệ thống tự động hóa sử dụng PLC có thể khá đắt đỏ PLC và các module I/O cần mua riêng, và công việc lập trình và cài đặt cũng đòi hỏi kỹ thuật cao.

Hạn chế trong xử lý dữ liệu phức tạp: PLC được thiết kế chủ yếu để điều khiển và giám sát các quy trình công nghiệp đơn giản và trung bình Khi đối mặt với xử lý dữ liệu phức tạp và các thuật toán phức tạp, khả năng xử lý của PLC có thể bị hạn chế.

Độ phức tạp trong lập trình: Lập trình PLC đòi hỏi kiến thức chuyên môn và kỹ năng lập trình đặc thù Các ngôn ngữ lập trình PLC như ladder diagram có cấu trúc riêng, điều này có thể làm tăng độ khó cho những người mới học.

1.3 Tổng quan đồ án

Từ lý do ở mục 1.2 đã nêu ở trên về công nghệ thì chúng em thấy rằng hệ thống giám sát và điều khiển ổn định mực nước sử dụng PLC là một hệ thống tự

động hóa tin cậy và linh hoạt, có khả năng phân loại sản phẩm dựa trên thông tin được đưa vào, nó đơn giản và cũng rất là phổ biến hiện nay Mặc dù có nhược điểm nhất định, nhưng hệ thống này có tiềm năng được ứng dụng trong các quy trình sản xuất và công nghiệp, giúp tăng cường hiệu suất và đảm bảo chất lượng sản phẩm Do đó chúng em quyết định thực hiện đồ án “Hệ thống giám sát và điều khiển ổn định mực nước sử dụng PLC và Facoty IO”

1.3.1 Sơ đồ khối của hệ thống

CHƯƠNG 2: GIẢI PHÁP CÔNG NGHỆ THIẾT KẾ2.1 Sơ đồ ghép nối các Module của hệ thống

2.1.1 Sơ đồ ghép nối các Module của hệ thống

2.1.2 Nguyên lý hoạt động của đồ án dưới dạng Module

PLC S7-1200 sẽ điều khiển hoạt động của hệ thống dựa trên tín hiệu nhận được từ bảng điều khiển

Mở màn hình giám sát WinCC để thiết lập hệ thống cho PID Sau đó cho hệ thống lấy mẫu theo chu kỳ để hệ thống có thể tự vận hành.

Code thực hiện trên phần mềm (Tia Portal) bằng ngôn ngữ lập trình FBD để điều khiển toàn bộ hệ thống Sau đó, đưa qua một hệ thống tính toán để hiển thị kết quả lên PLC

2.2 Giới thiệu phần cứng hệ thống

2.2.1.Module PLC

a) Giới thiệu tông quan về PLC

Kỹ thuật điều khiển đã phát triển trong thời gian rất lâu Trước kia việc điều khiển hệ thống chủ yêu do con người thực hiện Gần đây, việc điều khiển được thực hiện nhờ các ứng dụng của ngành điện, thực hiện bằng việc đóng ngắt tiếp điểm Relay Các Relay sẽ cho phép đóng ngắt công suất không cần dùng công tắc cơ khí Ta thường sử dụng Relay để tạo nên các thao tác điều khiển

đóng ngắt logic đơn giản Sự xuất hiện của máy tính đã tạo một bước tiến mới trong điều khiển - Kỹ thuật điều khiển lập trình PLC PLC xuất hiện vào những năm 1970 và nhanh chóng trở thành sự lựa chọn cho việc điều khiển sản xuất.

PLC là từ viết tắt của Programmable Logic Controller (Tiếng Việt: Bộ điều khiển Logic có thể lập trình được) Khác với các bộ điều khiển thông thường chỉ có một thuật toán điều khiển nhất định, PLC có khả năng thay đổi thuật toán điều khiển tùy biến do người sử dụng viết thông qua một ngôn ngữ lập trình Do vậy, nó cho phép thực hiện linh hoạt tất cả các bài toán điều khiển.

Hiện nay có rất nhiều hãng sản xuất PLC như Siemens (Đức), Omron (Nhật Bản), Mitsubishi (Nhật Bản), Delta (Đài Loan)….

Ngôn ngữ lập trình phổ biến là LAD (Ladder logic - Dạng hình thang), FBD (Function Block Diagram - Khối chức năng), STL (Statement List - Liệt kê lệnh) và Ladder logic là ngôn ngữ lập trình PLC đang được ưa chuộng nhất.

PLC (Programmable Logic Controller) là thiết bị điều khiển lập trình, được thiết kế chuyên dùng trong công nghiệp để điều khiển các tiến trình xử lý từ đơn giản đến phức tạp, tuỳ thuộc vào người điều khiển mà nó có thể thực hiện một loạt các chương trình hoặc sự kiện, sự kiện này được kích hoạt bởi các tác nhân kích thích (hay còn gọi là đầu vào) tác động vào PLC hoặc qua các bộ định thời (Timer) hay các sự kiện được đếm qua bộ đếm Khi một sự kiện được kích hoạt nó sẽ bật ON, OFF hoặc phát một chuỗi xung ra các thiết bị bên ngoài được gắn vào đầu ra của PLC Như vậy nếu ta thay đổi các chương trình được cài đặt trong PLC là ta có thể thực hiện các chức năng khác nhau, trong các môi trường điều khiển khác nhau.

 Lịch sử hình thành của PLC :

Bộ điều khiển lập trình đầu tiên (Programmable controller) được hình thành từ nhóm các kỹ sư thuộc hãng General Motor vào năm 1968, với ý tưởng ban đầu là thiết kế một bộ điều khiển thỏa mãn các yêu cầu sau:

+ Lập trình dễ dàng, ngôn ngữ lập trình dễ hiểu.

+ Cấu trúc dạng Module mở rộng, dễ bảo trì và sữa chữa + Đảm bảo độ tin cậy trong môi trường công nghiệp.

+ Giá cả cạnh tranh

Hình 1.1 PLC 1969.

Tuy nhiên, thiết bị này còn khá đơn giản và cồng kềnh, người sử dụng gặp nhiều khó khăn trong việc vận hành hệ thống Vì vậy các nhà thiết kế từng bước cải tiến thiết bị làm cho thiết bị đơn giản, gọn nhẹ, dễ vận hành, nhưng việc lập trình cho hệ thống còn khó khăn, do lúc này không có các thiết bị lập trình ngoại vi hổ trợ cho công việc lập trình.

Để đơn giản hóa việc lập trình, thiết bị điều khiển lập trình cầm tay (Programmable Controller Handle) đầu tiên được ra đời vào năm 1969 Điều này đã tạo ra được một sự phát triển thực sự cho kỹ thuật điều khiển lập trình Trong giai đoạn này các thiết bị điều khiển lập trình (PLC) chỉ đơn giản nhằm thay thế hệ thống Relay và dây nối trong hệ thống điều khiển cổ điển Qua quá trình vận hành, các nhà thiết kế đã từng bước tạo ra được một tiêu chuẩn mới cho hệ thống, tiêu chuẩn đó là: Dạng lập trình dùng giản đồ hình thang (The Diagram Format).

Trong những đầu thập niên 1970, với sự phát triển của phần mềm, bộ lập trình PLC không chỉ thực hiện các lệnh Logic đơn giản mà còn có thêm các lệnh về định thì, đếm sự kiện, các lệnh về xử lý toán học, xử lý dữ liệu, xử lý xung, xử lý thời gian thực…

Sự phát triển của hệ thống phần cứng từ năm 1975 cho đến nay đã làm

cho hệ thống PLC phát triển mạnh mẽ hơn với các chức năng mở rộng.

Số lượng ngõ vào, ngõ ra nhiều hơn và có khả năng điều khiển các ngõ vào, ngõ ra từ xa bằng kỹ thuật truyền thông.

Bộ nhớ lớn hơn.

Nhiều loại Module chuyên dùng hơn.

Ngoài ra các nhà thiết kế còn tạo ra kỹ thuật kết nối các hệ thống PLC riêng lẻ thành một hệ thống PLC chung, tăng khả năng của từng hệ thống riêng lẻ Tốc độ của hệ thống được cải thiện, chu kỳ quét nhanh hơn Bên cạnh đó, PLC được chế tạo có thể giao tiếp với các thiết bị ngoại nhờ vậy mà khả năng ứng dụng của PLC được mở rộng hơn.

 Các loại PLC thông dụng : Phân loại theo hãng sản xuất - Siemens của Đức

- Rockwell Automation của Mỹ

- Mitsubishi Electric và Omron của nhật

Hình 1.2 Phân loại PLC theo hãng sản xuất

Phân loại theo phiên bản (Version)

Trong các hãng sản xuất phân biệt theo phiên bản ví dụ hãng sản xuất Siemens